Ремонт шаровых полимером своими руками

Про устройство шаровой опоры я уже писал, можете почитать здесь. В той статье я краем затронул проблему ремонта, но многие мои читатели начали писать — а можно ли восстановить ее самому. Вначале я думал, что это не правильная экономия, но разобравшись в проблеме, оказывается — отремонтировать иногда намного выгоднее. Еще раз подчеркну намного! Все дело в том, что опоры на данный момент, устанавливаются в рычаги и снять их нельзя! Это не такое строение как было раньше на наших ВАЗ …

СОДЕРЖАНИЕ СТАТЬИ

То есть шаровая опора раньше в 95% случаев снималась, она физически откручивалась от рычага подвески (у наших ВАЗ назывались «лопухи»), да и во многих иномарках 90 – 2000 годов зачастую были съемными. Сейчас многие производители вваривают опоры в рычаг, либо в рулевую рейку. Они не съемные. Таким образом, вам не только нужно менять «шаровую» но еще и полностью рычаг! А это по деньгам может быть очень затратно. Например на Мицубиси стоимость одного может доходить до 20 – 25000 рублей за оригинал, у БМВ – до 50000! Поэтому волей или не волей, возникают вопрос восстановления. Причем это можно сделать и иногда своими руками.

Если вы не перешли на ссылку вверху и не прочитали, здесь немного напомню про строение. Нужно понимать, что шаровая опора служит для подвижного соединения, которое может вращаться, то есть движение сразу в нескольких плоскостях. В автомобилях применяется в основном в передней подвеске, для поворота передних колес.

• Есть цилиндрический корпус.
• Полимерный вкладыш, который в него погружается.
• Металлический палец или «шар» или стержень, названий много. С одно стороны имеет сферический элемент, с другой стороны стержень с резьбой.
• Пыльник, защищает конструкцию от проникновения пыли и грязи.
• Прижимная пружина или вообще дно. Кстати иногда ее нет, если опора не разборная.

Вот так вот бегло, но нам это нужно для того чтобы понять как производить восстановление.

Конструкция шаровой опоры достаточно прочная, может ходить долгие тысячи километров. Однако со временем изнашивается полимерный вкладыш. Это единственное уязвимое место. Именно он принимает на себя, основную нагрузку от неровных дорог.

Усугубляет ситуацию порванный пыльник, когда он рвется — внутрь поступает грязь, пыль, песок и т.д. Все это начинает работать как «наждачная бумага», металлический шар (пальца), начинает стирать полимерную вставку.

То есть износу подвергаются всего два основных части – вставка из полимера и резиновый (силиконовый) пыльник – именно их и нужно восстановить.

Хочется отметить, что в совсем запущенных моментах, когда вкладыш стерся до основания, страдает и сам «металлический шар» ведь он начинает тереться об металл стенок корпуса. Но это совсем запущенный случай.

Есть несколько способов восстановления или ремонта шаровой опоры. Если «пыльник» меняется достаточно легко, просто выкидываем и ставим новый. То вот с полимерным составом не так все просто. Есть всего два основных способа ремонта:

• Физический ремонт, обычно применяется для разборной опоры. Когда разбираете «шаровую» и меняете полимерное наполнение.
• Ремонт неразборной опоры. Здесь принцип другой, применяются жидкие полимеры, которые закачиваются в корпус.

Теперь более подробно о каждом способе.

Физический ремонт

Это самый легкий способ – когда шаровая опора разбирается. Дно у нее выкручивается, вынимаем изношенную полимерную вставку и заменяем ее. Раньше такой ремонт был на многих автомобилях, в том числе продавались и для наших заднеприводных ВАЗ. Продавались и ремкомплекты, которые можно было приобрести и поменять.

Поэтому опоры ходили очень долго, хотя «вставки» менялись достаточно часто. Чуть позже такие шаровые перестали выпускать, толи не выгодно, толи «заговор производителей». Сейчас в 95% случаев они неразборные.

Ремонт неразборной шаровой опоры

Мало того, что вы их разобрать не можете, так еще и снять иногда от рычага не получится! Просто абсурд – чтобы поменять «шаровую», меняем полностью рычаг! А ведь в рычаге их может быть две.

Первый срезают физически дно – скажем болгаркой, подбирают вставку и заваривают дно. Метод не один из самых лучших, но возможный. Лично я вам его не советую.

Второй заливка жидкого полимера внутрь под давлением, то есть неразборное восстановление. Обычно применяют фторопласт. Стоит рассказать более подробно.

Сделать это можно, но сложно. Потребуется специальное оборудование и полимер (фторопласт). Принцип такой мы просто высверливаем в дне шаровой отверстие, дальше нарезаем резьбу, чтобы можно было закрутить специальный металлический «приемник».

В эту резьбу закручивается «трубка – приемник» от специального пресса (экструдера), который подает расплавленный фторопласт под давлением. Нужно отметить, что он расплавляется при температурах в 170 – 200 градусов Цельсия.

Затем нагреваем трубку, обычно и сам пресс с «жидкой массой». Внутри шаровой фторопласт также расплавляется + смешивается с массой которая поступает через трубку, происходит процесс под давлением в 2 атмосферы.

После заполнения трубка отсоединяется, пресс с полимером убирают. Полимер застывает и образует монолит, который обволакивает «шарик» все стуки и вибрации проходят – ведь разбитое место заполнилось полимером. В отверстие, которое было просверлено, закручивается специальный клапан или «тавотница».

После такого ремонта шаровая опора может ходить очень долго, иногда даже не меньше чем новая. Смотрим подробное видео.

Однако стоит отметить – если пыльник прорван и очень много всякой грязи попало внутрь «шарика», то стоит вначале отчистить его, иначе износ будет очень большой. Отчистка должна быть до зеркала.

Вот собственно и все. В заключении хочется сказать, что если есть возможность поменять и поставить новую оригинальную опору лучше его сделать. Ведь новая, подчеркиваю ОРИГИНАЛЬНАЯ (не Китай), всегда будет лучше, чем восстановленная. Ее вам хватит на многие тысячи километров.

Читайте наш сайт, искренне ваш АВТОБЛОГГЕР.

Каждый владелец собственного авто мечтает сэкономить на его обслуживании. Замена шаровых опор — одна из статей расхода, особенно с учётом наших дорог. А если конструкция подвески предполагает одновременную замену шаровой и рычага — вопрос встаёт в копеечку. В помощь водителям изобретена технология SJR — восстановление (ремонт) шаровых опор полимером.

Рычаги подвески с помощью шаровых опор удерживают поворотный кулак со ступицей. Фактически это ось поворота колеса. Узел испытывает нагрузки со всех сторон и достаточно быстро изнашивается на неровной дороге. Люфт в шаровой опоре приводит к разболтанности подвески, и что более опасно — к неточностям в рулевом управлении. Критический износ может привести к разрушению опоры — и тогда у автомобиля банально отвалится колесо. Наверное, многие наблюдали подобную картину.

Конечно, колесо не всегда заваливается, особенно на иномарках, но ВАЗы этим страдают

Хорошо, если подобное случится на незагруженной дороге и малой скорости. А если на трассе и с высокой? Последствия могут быть печальными. Поэтому при появлении минимального люфта следует попытаться определить возможные неисправности шаровых опор.

Диагностика выявила опасный зазор между шаром и вкладышем опоры? Возникает дилемма: менять или восстанавливать. Опишем вкратце устройство шаровой опоры.

В зонах, отмеченных красным, износ максимален

Узел состоит из двух частей, обоймы и поворотного шара. Между ними находится полимер, который демпфирует жёсткие удары и снижает трение между металлическими частями. Система работает по принципу суставной сумки в ногах человека. Именно этот полимер со временем изнашивается, и появляется опасный люфт.

Поскольку разобрать шаровую опору для замены вкладыша невозможно, остаётся одно — расплавить полимер и залить его внутрь. Это и есть суть метода sjr.

Полимеры для заливки могут быть разных видов

1. Во внешнем корпусе (обойме) шаровой опоры проделывается отверстие. Можно использовать готовый штуцер для пресс-маслёнки, если таковой имеется.
2. С помощью газовой горелки шаровая опора прогревается до температуры плавления полиамида.
3. Одновременно в специальном экструдере разогреваются заготовки (картриджи) из полиамида, аналогичного штатному.
4. С помощью экструдера под высоким давлением расплав впрыскивается в полость между обоймой и подвижным шаром. Причём заполняются все трещины, щели и выработки штатного вкладыша.
5. Полимер застывает, принимая форму зазора. Люфт устранён, шаровая опора восстановлена.

Преимущества данного способа:

• Универсальность и ценовая доступность.
• Компактность и мобильность оборудования.
• Возможность применения как на небольшой СТО, так и в условиях собственного гаража.
• Доступные расходные материалы.

Существуют ещё способы с применением стационарного оборудования. Технология ремонта близка к заводской, используемой при изготовлении новых шаровых опор. Стоимость ремонта приближается к цене нового узла, что делает процесс нерентабельным.

Комплект эконом-класса изображён на фото:

Более продвинутый вариант имеет поршень, создающий давление для экструдера без применения сжатого воздуха.

Нет необходимости покупать компрессор, но и сам комплект стоит дороже. Зато можно контролировать температуру нагрева с помощью собственного термометра (опять же, отпадает необходимость его приобретения). Газовая горелка или фен по-прежнему нужны для прогрева шаровой опоры перед заполнением.

Важно! Мобильный комплект позволяет выполнять работы прямо под днищем автомобиля, не снимая шаровой опоры. Однако делать это не рекомендуется, поскольку локальный нагрев с помощью горелки невозможен, есть опасность повредить тормозные шланги или резиновые пыльники. Поэтому не поленитесь демонтировать шаровую опору и проводите работы на верстаке.

Верстак обеспечит удобство и безопасность

При наличии домашней слесарной мастерской можно изготовить прибор самостоятельно, в крайнем случае стоит воспользоваться услугами токаря.

1. Необходимо сделать плотно подогнанные поршень и цилиндр. Диаметр 10–15 см, длины 20–30 см. Деталь не должна быть слишком громоздкой
2. Уплотнительные кольца можно использовать из резины, но в большинстве случаев достаточно густой консистентной смазки. Изготовьте уплотнительные кольца из качественной резины
3. С глухой стороны к цилиндру подсоединяется штуцер для подачи сжатого воздуха. Он снабжается шаровым краном. Подцепите штуцер для нагнетения воздуха
4. В открытую часть воздушного цилиндра вкручивается переходник. Он оборудуется замком для фиксации цилиндра, в котором разогревается полимер. Оборудуйте приспособление переходником
5. Цилиндр для полимера имеет меньшие размеры. За счёт разности в диаметрах давление при запрессовке полимера выше, чем подаваемое от компрессора. Обратите внимание на пропорции цилиндра для полимера и самого корпуса экструдера

Иногда экструдер называют станком или стендом для восстановления.

После сборки экструдера вам достаточно просто загрузить полимерный картридж в цилиндр и соединить его с подготовленным отверстием в шаровой опоре. Одновременно прогревая корпус шаровой и цилиндр с полиамидом, вы покачиваете палец шаровой опоры для равномерного проникновения расплава. После того как воздушный цилиндр в экструдере остановится, процесс считается оконченным. Дайте возможность застыть полимеру внутри детали, и можно устанавливать шаровую на автомобиль.

Извлекать полиамид из цилиндра после проведения работ не требуется. Он снова расплавится при восстановлении следующей детали.

Изготовив такое приспособление, вы не только сможете экономить на обслуживании подвески, но и зарабатывать, предоставляя подобные услуги знакомым. Затраты на приобретение компонентов для экструдера окупаются после восстановления пары шаровых опор.

• 
  • 
• Members
• 1098 сообщений
• Город: Славянск н к.
• Имя: вова.

Сообщение отредактировал вова 100: 10 January 2017 – 19:42

• 
  • 
  • 
• Members
• 61 сообщений
• Город: Санкт-Петербург
• Имя: Владимир

вова 100, Насчет кипячения не знаю, надо экспериментировать, проверять прочность. Самое главное зачем? Ведь все равно расплавится до состояния геля или пасты. Вот после застывания в шаровой опоре наверное и правда нужно охлаждать постепенно, чтобы не образовывались напряжения. Хотя по роликам, там охлаждают сжатым воздухом. Но наверное все работает и так. Подробных исследований никто не проводил. У нас две машины. В одной шаровые можно заменить, а в другой они отлиты непосредственно на рычаге. Сам рычаг чугунный. Шаровые ходят два сезона без проблем. Остальные два сайлентблока можно менять. Таких рычагов скопилось 3 комплекта (6 штук). Еще на одном езжу сейчас. Теоретически еще один комплект под восстановление. Выбросить жалко. Вот и решил задуматься об их восстановлении. Технология с полимером подходит наилучшим образом. Можно конечно же и разобрать шаровую опору, но вод потом как приварить ремонтное кольцо к чугуну. Место там достаточно узкое. Но время покажет.
Диаметр поршня для впрыскивания пластика – 16мм. Ориентировался на полимер sjr. Его как раз такого диаметра продают (15 мм). Но также планирую использовать гранулы различных типов.

Читайте так же:  Газовая панель крона ремонт своими руками

Что насчет конструкции? Что я не учел, какие могут возникнуть проблемы? Делаю без чертежей. Просто прикидываю в голове как это должно быть.

Изображение ремонтируемых узлов, желтым окрашен залитый экструдером полимер.

Главное правило при работе данным методом: рабочая поверхность шара не должна иметь никаких механических повреждений и/или следов коррозии (в противном случае ремонт не имеет смысла).

Старый вкладыш удалять не надо, он расплавится, перемешается с полимером и создаст цельный плотный вкладыш.

Описание самого процесса: После того, как вы определились с местом отверстия и сделали его (в некоторых случаях возможно использование отверстия для смазки), подсоединили экструдер (все соединения должны быть надежными, т.к. давление значительное) – нанесите штрихи термокарандашом на саму шаровую и на трубку экструдера до радиатора таким образом, чтобы в процессе нагрева на штрихи не попадало открытое пламя горелки (метка от карандаша будет плавиться, когда температура металла в данном месте достигнет значения, указанного на карандаше), нагревать необходимо саму шаровую, переходники и трубку экструдера до радиатора (сам радиатор нагревать не надо), нагрев должен проходить как можно равномернее и правило “чем быстрее – тем лучше” здесь не уместно, когда вы достигнете требуемой температуры плавно откройте подачу воздуха к экструдеру (на выходе от компрессора давление в пределах 9-10 очк. или 0,9-1 МПа) и начинайте разрабатывать шаровую вручную чтобы полимер обволок всю рабочую поверхность шаровой, момент, когда “хватит” определяется повышением упругости хода пальца (приходит с опытом).

После проведенных операций остудите узел и отсоедините экструдер.

Этим методом восстанавливаются любые шаровые узлы с любой степенью выработки многократно, но есть одно правило – сам шар не должен иметь механических повреждений или каких-либо следов коррозии – такие шаровые “не лечатся”!

Очистка шаровой опоры сжатым воздухом и жидким ключом

Очистка шаровой опоры сжатым воздухом и жидким ключом

Подсоединение экструдера через переходник

Разогрев рабочей поверхности экструдера и корпуса шаровой опоры. При этом температура нагрева контролируется при помощи температурного карандаша

Разогрев рабочей поверхности экструдера и корпуса шаровой опоры. При этом температура нагрева контролируется при помощи температурного карандаша

Разогрев рабочей поверхности экструдера и корпуса шаровой опоры. При этом температура нагрева контролируется при помощи температурного карандаша

Необходимо шевелить палец шаровой опоры для контроля наполняемости люфта полимером

Охлаждение шаровой опоры воздухом

Смазка шаровой опоры

Смазка пыльника шаровой опоры

Случается, что отреставрированная шаровая опора своими руками, может прослужить дольше, чем дешевые дубликаты. Замену этого узла сможет осуществить даже начинающий автолюбитель.



Шаровая опора предназначена для надежного подвижного крепления ступицы колеса к рычагу подвески. Состоит шаровая опора из шарового пальца, корпуса и пластмассового вкладыша. Корпус шаровой опоры либо сваривается точечной сваркой из двух половинок со штампованными, сферическими углублениями с отверстием под палец в одной из них или является толстостенным металлическим стаканом в который вставляется вкладыш с пальцем, после чего ставится дно, а край завальцовывается чтобы конструкция не разбиралась. Иногда вкладыш не изготавливают, а наполняют промежуток между корпусом и шаром размягченной полиамидной пластмассой. Используют для этого обычно экструдер. Он же используется как основное оборудование в фирмах для реставрации шаровых опор. Для защиты сопрягаемых поверхностей шарнира от воды с грязью сверху надевают резиновый пыльник.

Пока цел пыльник ― шаровая практически не изнашивается. Интенсивный износ шаровой начинается после прихода пыльника в негодность, с попаданием внутрь грязи. Поэтому следите за пыльниками, так как своевременная замена негодного пыльника ― это продление срока работы узла.

Правда, стык сварного корпуса не герметичен поэтому через него внутрь корпуса набирается вода даже с целым пыльником. Потому если корпус узла состоит из двух частей, желательно наполнять его через тавотницу литолом.

Если во время движения автомобиля по неровной дороге слышен стук или скрип подвески, возможно эти звуки идут от изношенных шаровых опор. Определять источник неприятных звуков лучше вдвоем: одному спуститься в смотровую яму и положить руку на шаровую, а другому раскачивать машину. Когда вы почувствуете звук своими руками снимете опору, зажмете ее в тисах, и проверьте люфт шарнира. Палец не должен двигаться от небольших усилий, но закусывать его тоже не должно иначе узлу требуется ремонт или замена.

Обязательно следует провести эту проверку также в следующих случаях:

• Скрип при повороте руля.
• Самопроизвольное виляние при езде по прямой.
• Тугой руль.
• Съемник шаровых опор.
• Домкрат.
• Подставка под машину.
• Набор ключей.
• Пассатижи.
• Монтировка.

Съемник шаровых, как правило, не универсален. Если вы не нашли, подходящий съемник его можно с успехом заменить молотком. Только нужно знать куда бить. Не нужно выбивать палец из посадочного места. Удар должен быть перпендикулярен пальцу, а бить нужно по проушине (так как палец конусный небольшое давление посадочного выдавит его из проушины). Молоток ― универсальный съемник. Он не должен быть ни слишком тяжелым ни слишком легким 600 грамм будет в самый раз.

Читайте так же:  Ремонт рулевой рейки шаран 1997 своими руками

Снятие: Ослабить крепление колеса. Поднимите машину на домкрате. Снимите колесо. Поверните руль так чтобы было удобно работать. Если гайка пальца шплинтуется снимите шплинт пассатижами. Отверните гайку. Возьмите съемник, выдавите им палец. Отвернете крепление корпуса шаровой. Монтировкой отожмете нижний рычаг и снимите шаровую. Снятие и ремонт наконечников рулевых тяг и шаровых опор ничем не отличается нужно только взять другой съемник. Методы же восстановления идентичны.

Установка: Прикрепить корпус шарнира к нижнему рычагу, затянуть крепеж, монтировкой отжать нижний рычаг, вставить палец в посадочное место. Накрутить гайку на палец, затянуть ее. Если палец будет проворачиваться потянуть рычаг монтировкой вверх (палец с посадочным конусные поэтому при вдавливании пальца он перестает проворачиваться в посадочном). Не забудьте зашплинтовать гайку. Съемник для установки не нужен. Следующая замена опор не заставит вас возиться со шплинтами если вы поменяете гайки на самоконтрящиеся.

• Наждак или болгарка.
• Экструдер.
• Электродрель с большим патроном (чтобы можно было зажать в него палец для шлифовки шара наждачной бумагой).
• Слесарные тисы.
• Сварочный аппарат (лучше полуавтомат).
• Компрессор.

Реставрация опор может происходить двумя способами:

1. Переделывание неразборного шарнира в разборный, шлифовка шара пальца и замена вкладышей.
2. Ремонт за счет нагнетания размягченной пластмассы в зазор между шаром и корпусом применяя экструдер.

Конечно, не стоит закупать оборудование для разового ремонта, но простейший экструдер можно быстро сделать своими руками из старого главного тормозного цилиндра, приладив к нему рычаг для надавливания на поршень. Подогревать его для размягчения пластмассы можно горелкой или паяльной лампой.

Ремонт и восстановление первым способом начинается с разборки опор. Для разборки корпуса сваренного из двух чашек, нужно высверлить на одной из чашек точки сварки и разделить чашки при помощи зубила и молотка. На корпусе со вставленным донцем, при помощи наждака или болгарки стачивают развальцованные края, и ударом молотка в торец пальца выбивают дно. В корпус из двух чашек вставляется вкладыш с пальцем, половинки прижимаются друг к другу и делается несколько прихваток сваркой, стараясь не перегреть вкладыш. У корпуса с вынутым дном измерьте наружный и внутренний диаметр и изготовьте стальное кольцо в соответствии с этими размерами высотой около 10 мм с резьбой внутри и пробкой, ввинчивающейся в него. Приварите кольцо к корпусу, остудите, вставите вкладыш с пальцем в корпус ввинтите пробку, подожмите ей вкладыш, просверлите в кольце отверстие Ø 2 мм вплотную к пробке и зашплинтуйте.

Ремонт и восстановление своими руками вторым способом обычно проходит без разборки узла.

В дне корпуса сверлят отверстие диаметром около 6 мм, его размер зависит от того какой экструдер вам доступен. Зазор между шаром и вкладышам очищается от грязи и продувается сжатым воздухом от песка и стружки. Через просверленное в днище отверстие используя экструдер в зазор между шаром пальца и корпусом, нагнетается размягченная пластмасса. Дайте ей остыть и ремонт готов. Недостатком этого способа является то что вы не видите сохранилась ли геометрия шара и не можете отшлифовать его, убрав следы коррозии, поэтому результаты восстановления будут недолговечны.

• Не беритесь за восстановление шарнира, если палец вынимается из него без разборки, такому узлу не поможет ремонт, а только замена. Отверстие под палец в корпусе должно быть меньше диаметра шара чтобы. В случае износа вкладыша, палец не мог вылететь из корпуса, став причиной аварии.
• Восстанавливая шарнир своими руками, разбирайте его полностью и шлифуйте шар пальца, каким бы способом вы ни собирались реставрировать узел. Тогда плоду вашей работы не так скоро понадобится замена. Даже собираясь, использовать для восстановления экструдер не поленитесь разобрать шарнир чтобы посмотреть не нужна ли замена пальцу. Если не нужна, тогда только отшлифуете его шар.

Оборудование для восстановления шаровых опор (соединений) по технологии AutoSfera Progressive (Shift Pro)

Предлагаем оборудование для восстановлению шаровых опор рычагов автомобилей по уникальной технологии Direct Casting (Shift Pro).

– Срок окупаемости оборудования – 1-2 месяца
– Технология позволяет ремонтировать любые шарнирные соединения на любые марки авто, а также грузовую и спецтехнику
– Высокий доход: расходы на единицу – около 70 руб. при стоимости услуги от 1500 руб.
– Особенно актуально в условиях кризиса при отсутствии средств у населения

Станок AutoSfera Progressive предназначен для восстановления шаровых соединений механизмов (шаровых опор, рулевых наконечников, стоек стабилизатора) литьевым способом. AutoSfera Progressive допускает использовать технологии SJR (безразборное восстановление), Direct Casting (разборный способ), Open Cat (заливка с открытым срезом) при различных способах подготовки узла к заливке.

По принципу действия станок является горизонтальной литьевой машиной поршневого типа с однозонным нагревом и электронным контролем температуры. Расплавленный полимер под давлением подается в подготовленный узел, который является прессформой, где полимеризуется, образуя идеальный вкладыш.

Конструкция адаптирована под установку различных шаровых соединений (в основном автомобильных рычагов) для отливки в них полимерных вкладышей. Задача центровки решена, в схему добавлены дополнительные центровочные кольца. Втулки центровки регулируемые, регулируется глубина расположения шарового пальца в корпусе узла, т.е. толщина стенок вкладыша.

При правильной подготовке заливка занимает 5 минут, ресурс при этом легко превосходит заводской. Поскольку при таком способе мы можем обеспечить большую толщину стенок вкладыша, при использовании «правильного» полимера ресурс отремонтированного узла зависит только условий эксплуатации и обслуживания узла. При неповрежденном пыльнике пробеги в некоторых узлах легко переваливают за 50-100 тыс. км. Этот параметр очень зависит от схемы подвески и нагрузок на восстанавливаемую деталь при работе.

Расход полимера в станке Autosfera Progressive снижен, насколько это возможно. Себестоимость можно ещё снизить за счет использования гранулированного материала, без потери качества и даже с повышением его. При этом гранулы в 2-3 раза дешевле стержневого материала.

Ремонт шаровых опор по технологии С.А.М.

Восстановление (реставрация) шаровых опор заключается в устранении свободного хода “люфта” шарового пальца относительно корпуса шаровой опоры (в большинстве случаев, корпус шаровой опоры является единым целым с рычагом). В 100% случаев этот свободный ход появляется из-за усадки полимерного вкладыша, вследствие чего шаровая начинает “стучать” и подлежит замене, чаще всего в сборе с дорогостоящим рычагом.

Опытным путем мы выяснили, что в любой шаровой опоре любого производителя всегда присутствует воздушный зазор 3-8 мм, который ограничивает срок службы этого изделия. Производители этих запчастей объясняют наличие зазора технологией сборки на конвейере. Таким образом, в любой шаровой опоре с момента изготовления заложен ускоренный износ, который мы устраняем и предотвращаем на длительное время при помощи высокопрочного полимера – полиамид Б6. Наша технология позволяет качественно и быстро восстановить изношенную ШО с гарантированным ресурсом до 100000 км. пробега.

На все восстановленные у нас шаровые соединения, мы предоставляем гарантию 30 000 км пробега, хотя по отзывам наших клиентов многие шаровые опоры уже прошли по 80 000 км и никаких нареканий не вызывают.

Время, необходимое для ремонта ШО, зависит от размера (легковой автомобиль/спецтехника) и состояния ШО и составляет от 20 минут до 1 часа. Работа выполняется только* на снятом с автомобиля узле.

* Качественный ремонт (Шаровой Опоры) ШО на автомобиле без демонтажа рычага невозможен, потому что:

– Невозможно (вымыть) удалить остатки отработанной смазки с грязью при установленном пыльнике ШО.

– При подаче расплава (любого) полимера, шаровый палец стремится вверх, продавливая верхний полимерный “пояс” до металлической части корпуса ШО.

– Высокая температура поступающего полимера вызывает тепловое расширение шарового пальца, и после остывания полимера малозаметный “люфт” остаётся и прогрессирует.

В нашей конструкции все эти проблемы предусмотрены и решены.

Восстановление производим полимером по технологии С.А.М. Не путайте нашу технологию с SJR, она не имеет ничего общего с этим “американским изобретением”.

Преимущества технологии С.А.М.:

– Давление полимера (капролон Б6) нашего экструдера в 400 раз выше аналога SJR

– Наша установка позволяет “центровать” шаровый палец относительно корпуса ШО (невозможно в SJR)

– Наша установка забирает тепло от шарового пальца в течение всей процедуры ремонта (не предусмотрено в SJR)

– В нашей технологии мы используем общедоступный и хорошо изученный полиамид Б6 (капролон), материал обладающий превосходной физико-механикой, превосходящий по антифрикционным, упругим и коррозионностойким свойствам даже металлы.

С помощью технологии C.A.M. производится ремонт ВСЕХ типов шаровых соединений и подшипников скольжения всех типов транспортных средств, всех стран мира (легковые ам, грузовые ам, спецтехника, квадроциклы).

* Стойки стабилизатора (Линки)

* Сферический блок-шарнир подвески

* Шаровая опора амортизатора.

Чтобы воспользоваться нашей услугой, позвоните по телефону.

и ето правда.после востонавления не могли мост отрегулировать руль нормально не крутится.потом разрабатывали но всёравно нето.

У тебя были шары убитые, вот почему они и не крутились. Убитые шары нужно проточить а потом уже полимером заливать.

Еще один ремонтник утверждал, что если сразу восстановить все рычаги спереди на уже упомянутой Audi A6 C5 – после выхода из поворота руль может и не возвращаться сам в среднее положение, мол лучше раз в 5 000 км восстанавливать по паре рычагов. На вопрос как именно они восстанавливают – описал п.1, но я, все же склонен, думать, что описанное поведение более вероятно для п. 2.

Противникам восстановления ШО предлагаю поразмыслить еще над тем, что на фурах этим занимаются особенно массово, а ведь там и машины в лизинге, и на гарантии, и т.д. и т.п. + нагрузки на ШО фуры несопоставимы с оными для легковых авто.

Хотите брать оригинал с заводским пузырьком – ради Бога, но и на сторонников восстановления не кивайте, что те купили авто не по средствам.

Теперь непосредственно о ремонте.

Рассмотрим для начала доступные виды восстановления шаровых опор

Описание из рекламы фирм – Технология может применяться для обновления рулевых наконечников, рулевых тяг, шаровых опор, маятниковых рычагов. Возможно применение технологии до нескольких раз для одной детали. В узел детали закачивается специальный полимер, после восстановления узел по качеству сопоставим с оригинальной запчастью. Гарантированный пробег 50-80 тыс. Км.

На практике такой ремонт возможен только если отсутствует коррозия шара, иначе эффект от ремонта будет не продолжительным. Возможно технология имеет еще ограничения, к примеру не все же конструкции позволяют произвести «слепую» замену втулки без потерь параметров заданных производителем, плюс конструкции шаровых опор тоже бывают разными.

Разборный ремонт можно разделить на три вида

1. Замена ремкомплекта предусмотренным производителем

2. Переделка узла в разборный . Задняя часть шаровой опоры вскрывается, корпус модифицируется в разборный с возможностью подтяжки вкладыша, как результат получаем регулируемую шаровую опору с возможностью самостоятельной замены вкладыша.

3. Замена вкладыша. Задняя часть шаровой опоры вскрывается, вкладыш меняется и нижняя часть завальцовывается обратно.

Подробней о каждом из них

Для некоторых автомобилей встречаются изначально разборные шаровые опоры, для них в продаже можно найти комплект восстановления состоящий из пыльников, втулок, шайб и стопорных колец (состав комплекта зависит от конструкции опоры).

Ремкомплект для ремонта шаровой опоры

Метод применяется когда есть возможность увеличить размеры шаровой опоры или рулевого наконечника, так как происходит увеличение размера задней части узла. Данную возможность нужно заранее уточнить, к примеру – в случаи если задняя часть нижней шаровой опоры чересчур близко граничит с диском колеса или корпусом привода, то данный метод применять нельзя. Но если посмотреть на наконечник рулевой тяги, задняя часть которого всегда «свободна» то данный метод ремонта будет очень даже кстати. Сразу уточним, Устройство шаровых опор несколько отличается от устройства наконечников. На это влияет величина и направление усилий.

Рассмотрим ремонт на практике.

Демонтированную деталь для начала следует отмыть от грязи и следов смазки, разумеется пыльник тоже надо снять и находящуюся под ним смазку удалить. После срезается дно и все внутренности вынимаются. Задняя часть корпуса выравнивается, на это место электросваркой приваривается металлическое кольцо с внутренней резьбой. Задача кольца – создать возможность установки ввинчивающейся пробки которая будет фиксировать новый вкладыш.

Далее осматривается шаровый палец на следы коррозии, если коррозия была или есть то производится шлифование шара до удаления рытвин и придания равномерной поверхности. К сфере шара предъявляются свои требования к шероховатости поверхности. Для улучшения процесса трения поверхность сферы должна быть гладкой, однако если она будет сверх гладкой, то на ней не будет задерживаться смазка и как следствие получим повышенный износ.

По размеру сферы шара и корпуса шаровой опоры вытачивается пластиковый вкладыш. Вкладыш работает как подшипник скольжения обеспечивая небольшое усилие вращения. Раньше вкладыш применяли металлокерамический, затем заливной а в настоящее время пластиковый. Вкладыш изготавливают в основном из капролона техническое название которого «полиамид 6». Капролон относится к полимерным материалам. По таким характеристикам, как прочность, коррозионная стойкость, легкость, успешно конкурирует с металлами. Низкий коэффициент трения в паре с любыми металлами, легкая обработка фрезерованием, точением, сверлением и шлифованием. В 6-7 раз легче бронзы и стали. В быту капролон можно найти в разделочных кухонных досках и в шаровых кранах водоснабжения в качестве . В производство к «народным» токарям, капролон попадает чаще всего либо в виде стержней произвольного размера, либо в виде втулок из судостроения где они используются в качестве подшипников скольжения гребных винтов. Капролон бывает с добавками углесодержащих присадок которые снижают трение. В общем это великолепный материал для наших целей.

Для разборной шаровой, новый вкладыш изготавливается из двух частей, верхней шайбы и нижнего седла. Данная конструкция, при хорошей подгонке, позволяет производить подтяжку зазора «палец-вкладыш» без разбора и снятия детали с автомобиля.

Конструкция разборной шаровой опоры с ввинчивающейся пробкой

Перед сборкой шарнир смазывается смазкой, перед закрытием пробки следует промазать периметр уплотнения для предотвращения попадания влаги.

Технологический процесс переделки рулевого наконечника в разборный

· изготовление и подгонка вкладышей

Процесс сборки шаровой опоры происходит с контролем момента затяжки пробки прижимающей втулку, что влияет на величину момента качания пальца, после сборки он должен с трудом наклонятся от усилия руки. Далее пробка фиксируется шпилькой вставляемой в просверленное по месту отверстие. Вся задняя часть детали отмывается от следов смазки и окрашивается густой краской которая должна предотвратить попадание влаги в резьбовое соединение.

Регулируемые шаровые опоры имеют увеличенный срок службы до 100 тыс.км. В случаи если затяжка шарового пальца ослабляет, то производят подтяжку не снимая деталь с автомобиля. Если же подтяжка не помогает, тогда есть возможность заменить шаровый палец и вкладыш на новый. Так как узел уже переделан в разборный, то повторный процесс ремонта занимает существенно меньше времени.

В отличии от переделки узла в разборный, в данном случаи процедура сводится к замене вкладыша и обратной завальцовке прижимной пробки(крышки). Но метод применим только к закатным конструкциям коих подавляющее большинство на современных легковых автомобилях. Закатная конструкция отличается присутствием закатной задней крышки (есть еще и цельно кованные которые не содержат задней крышки т.к. имеют цельный корпус)

Вскрытие шаровой происходит с минимальным срезом металла завальцовывающего крышку. После изготавливается и меняется вкладыш, со всеми сопутствующими процедурами зачистки.

В отличии от разборных, для закатных шарниров вкладыш изготавливается только цельный. Часто, вкладыш имеет вертикальные разрезы которые служат каналами для смазки и отработанных частиц.

На конечном этапе узел собирается и крышка завальцовывается остатками металла. Разумеется прочность завалцовки после ремонта снижается, но как показывает практика не критично.

Технологический процесс ремонта шаровой опоры от автомобиля Honda City. Данная шаровая опора идет в сборе с рычагом.

· Снять деталь с автомобиля

· Отчистить деталь от грубых загрязнений

· Зачистить заднюю часть шаровой опоры от ржавчины металлической щеткой

· Аккуратно срезать завальцовку крышки шаровой опоры

· Выбить шаровый палец с вкладышем

· Зачистить шар от ржавчины и произвести его полировку

· Изготовить новый вкладыш по размеру шара и посадочного гнезда

· Собрать конструкцию и произвести завальцовку

· Закрасить завалцовку краской для предотвращения попадания влаги

Т.к. данная шаровая опора объединена с рычагом содержащим салйнтблок, была произведена замена сайлентблока на новый.

Причиной износа данной шаровой опоры послужила влага проникшая через уплотнение пыльник – шаровый палец.

Оцените статью: