Ваз 2107 ремонт днища своими руками без сварки

Но как оказалось заделать дыру в кузове без сварки вполне реально, и под силу даже таким профанам в кузовных делах как я. В общем, представляю вашему вниманию альтернативный способ ремонта кузова без использования сварки, точнее способ заделки дыр в кузове при помощи алюминиевой сетки и стекловолоконной шпатлевки. Если тема для вас актуальна — продолжайте читать, в конце статьи вас также ждет видео о том, как заделать дыру в кузове без сварки.

Примечание: Данный способ не является единственно верным или таким, который следует использовать как шаблон или правило. Метод описанный в этой статье всего лишь альтернативный способ ремонта отверстий в кузове, предусматривающий использование алюминиевой сетки и шпатлевки на основе стекловолокна.

1. Стеклволоконная шпатлевка (“Novol”);
2. Автомобильная шпатлевка, алюминиевая сетка;
3. Шпатель, краскопульт;
4. Наждачная бумага, по возможности шлифовальная машинка с кругами разной зернистости;
5. Грунтовка, краска, лак.

В данной ситуации имеется вот такое ржавое отверстие, которое необходимо удалить, или заделать, короче сделать все, чтобы его не было.

1. Используя болгарку, или другое удобное приспособление, удаляем ржавчину.

2. Далее берем заплатку и “прикидаем” ее по месту, чтобы понять как она будет прилегать.

3. Используя малярский скотч, прихватываем заплатку к кузову.

4. Далее берем стекловолоконную шпатлевку и наносим ее тонким слоем таким образом, чтобы не задеть скотч, его в дальнейшем будем снимать.

5. Когда шпатлевка прихватилась, скотч демонтируем и продолжаем шпатлевать поверхность той же шпатлевкой.

6. Стараемся наносить шпатлевку тонким ровным слоем, избегая бугорков. Также по возможности стараемся не увеличивать рабочую ремонтную поверхность, хотя если это все же произошло, то исправить ситуацию можно при помощи “наждачки” или шлифмашинки.

7. После того как шпатлевка подсохнет, берем наждачку с крупным зерном ( в моем случае это “120” номер) и приступаем к ошкуриванию. У кого имеется в хозяйстве шлифмашинка, используем ее, так и быстрее и удобнее.

8. После того как поверхность будет доведена до состояния “ровная и гладкая”, приступаем ко второму этапу — шпатлевание с использованием автомобильной шпатлевки.

9. Далее снова все выравниваем наждачной бумагой и готовим поверхность к грунтованию. На фото расположенном ниже вы можете увидеть как примерно должна выглядеть поверхность, подготовленная к грунтованию.

10. Далее, в принципе, все как у всех, заливаем грунт в краскопульт, клеенкой окутываем неокрашиваемые детали и поверхности, после чего приступаем к грунтовке.

11. После того как поверхность загрунтована, можно приступать к покраске.

12. С обратной стороны ремонтируемой поверхности также необходимо нанести несколько слоев шпатлевки для усиления алюминиевой сетки.

13. Вот так выглядит отремонтированная без применения сварки поверхность, как видите получилось очень даже ничего. Хэйтерам и прочим скептикам еще раз хочу напомнить это — лишь альтернативный вариант ремонта, для тех у кого нет сварки или желания с ней возиться. Если же вам необходим более качественный ремонт кузова и у вас есть на это деньги, не поленитесь и доверьте свой автомобиль профессиональным жестянщикам, которые не только удалят ржавчину и качественно заварят отверстие, но и отреставрируют ЛКП вашего авто до первозданного его вида.

На этом у меня все, если вам что-то непонятно, рекомендую посмотреть видео расположенное ниже, в нем процесс ремонта кузова без использования сварки описан и показан более наглядно. Спасибо за внимание и за то, что посетили ВАЗ Ремонт.

Источник

Именно днище в автомобиле изнашивается быстрее других элементов кузова, ввиду того, что оно постоянно подвергается агрессивному влиянию со стороны окружающей среды. Не проходят бесследно и различные механические повреждения. Используя разные способы предотвращения развития коррозии, кузов машины от него можно попытаться уберечь, но вот другого рода повреждения всё равно когда-нибудь проявят себя.

Главной причиной, которая влияет на развитие плохого состояния кузова, является некачественное дорожное покрытие. Автомобиль, которому уже не один десяток лет, рано или поздно потребует ремонта днища своими руками. Узнаём о всевозможных способах, которые можно осуществить без сварочных работ.

Стоит сразу отметить, что все операции, которые производятся с кузовом машины без использования сварочных методов, специалисты называют непрофессиональными, иначе говоря, «гаражными». Обусловлено это в первую очередь тем, что они не представляют собой результат какой-либо новаторской идеи, внедрённой в действие, чаще всего основой для самостоятельных работ служат свойства используемых в работе материалов или иных веществ.

Такой ремонт днища автомобиля не имеет никакой определённой технологии, которая бы была проверена соответствующими квалифицированными людьми или специальными организациями, он не отягощён нормами и стандартами. Идея самостоятельного ремонта кузова, скорее всего, пришла к бывалым автовладельцам, которые имели смекалку и были приспособлены к специфическим отечественным условиям. Стоит отметить, что ни в одной Европейской стране уважающий себя гражданин не будет заниматься подобными действиями, более того, ему даже в голову не придёт такая идея. За границей не ремонтируют повреждённые части кузова, битую или старую машину просто меняют на новую. Описанные ниже способы ремонта машины позволяют по большей части устранить или скрыть сквозные повреждения верхних частей кузова или днища авто.

Начиная ремонт днища авто, следует учесть некоторые требования и основные правила, по которым производятся практически все кузовные работы:

• необходимо иметь при себе болгарку, с её помощью можно будет вырезать проржавевший участок или расширить место с повреждением;
• участок кузова или днища, который будет ремонтироваться своими руками, предварительно очищается от всего лишнего, в частности, от старой краски, комков грязи или ржавчины;
• подготовленное место должно быть обезжирено и обработано антикором;
• отверстию с «заплаткой» нужно придать первостепенный вид, т. е. по окончании ремонтных работ следует сформировать поверхность с изначальной конфигурацией. Прекрасным помощником в этом деле может стать малярная шпаклёвка для машин;
• отремонтированный кузов в результате нужно подготовить для покраски.

Для ремонта днища без сварки понадобится несколько листов оцинковки, а также болты определённого размера. Повреждённый элемент кузова должен быть вырезан с помощью болгарки. Затем следует раскроить два отмеренных оцинкованных листа, которые будут закрывать прохудившийся участок с наружной и внутренней стороны. Днище стоит обработать со всех сторон специальной битумной мастикой, нанесённое для изоляции вещество должно хорошо высохнуть. Не стоит забывать об обработке мастикой подготовленных листов до начала их установки.

Первым нужно приспособить нижний элемент, лучше всего закрепить его саморезами, участки оцинковки, которые выступают, необходимо обрезать. Затем должен быть наложен оставшийся внутренний металлический лист. Получившуюся конструкцию закрепляют болтами с размером М5×15. Для равномерности покрытия фиксацию лучше производить последовательно, строго по периметру.

Если порог за время эксплуатации приобрёл множество вмятин и требуется его замена, стоит попробовать сэкономить и произвести его ремонт самостоятельно. Для этого в пороге необходимо высверлить столько отверстий, сколько понадобится для приспособления специального инструмента, с помощью которого выпрямляются погнутые участки. В конце работы все отверстия необходимо заделать, а автомобиль подготовить к покраске.

Естественно, что при наличии свободного времени и хотя бы минимальных знаний практически любой автолюбитель может отремонтировать небольшие повреждения кузова, возникающие за время эксплуатации автомобиля. Однако стоит помнить, что капитальный ремонт кузова лучше поручить специалистам, которые помогут машине вернуть приглядный внешний вид.

Наверное, редкий автовладелец не попадал за свою практику в ДТП, пускай даже маленькое и незначительное. Например – задел ворота гаража на выезде или не совсем правильно оценил расстояние до ближайшего столба при развороте.
Последствия таких инцидентов – вмятины, глубокие царапины, редко – сквозные отверстия. И сегодня мы коротко расскажем, как провести кузовной ремонт ВАЗ 2107 своими руками.
Такое вот, на первый взгляд, серьезное повреждение можно устранить всего за 2-3 часа неторопливой работы в гараже.

Сначала немного об авто. ВАЗ 2107 – четырехдверная «классика» в кузове «седан», выпускалась с 1982 года и до лета 2012. Владельцам старых, советских авто повезло немного больше – кузова «семерок» делались из весьма прочной стали, и серьезно повредить их было сложнее.
При должном уходе кузов долгое время практически не подвергается коррозии, слабым местом можно было считать только пороги и крылья, в случае отсутствия защиты.

Спереди и сзади кузов надежно защищен добротным металлическим бампером, а потому практически все мелкие повреждения, как правило, приходятся на боковую сторону крыльев или двери.

Полезный совет! Для проведения работ потребуется иметь: автомобильную шпатлевку с затвердителем, грунтовку, 2-3 шпателя разного размера и жесткости, растворитель для краски, наждачная бумага различной зернистости, ну и, конечно же, краска и лак, совпадающие с теми, которыми был окрашен ваш автомобиль. Приготовить все лучше заранее, некоторые цвета красок можно искать долго, и все это время придется кататься с некрасивым пятном шпатлевки.

Обычно все повреждения можно разделить на несколько типов:

• Царапины. Едва ли не самая распространенная «болезнь» кузовов, особенно в больших городах или у любителей активного отдыха.
  Как правило, нарушают исключительно эстетичный вид, однако глубокие царапины и сколы краски могут привести к появлению ржавчины, от которой избавиться гораздо сложнее – требуется старательная очистка наждачной бумагой, в особо запущенных случаях дело может дойти и до частичной замены элемента.
• Мелкие вмятины. Обычно – неудачно открытая дверь или неаккуратный маневр в гараже. Дефект тоже в большей степени неприятен глазу, чем каким-то образом сказывается на общем состоянии кузова.
• Крупные вмятины. Легкое ДТП, случайно упущенная на капот деталь с полки, удар от агрессивного пешехода, которому ваше припаркованное авто перекрыло дорогу – все это в итоге дает крупную вмятину. Обычно краска в таких местах скалывается, а потому устранять дефекты такого рода нужно как можно быстрее.
• Пробои, трещины. Часто возникают в местах крупных вмятин.
  Требуют немедленного устранения, т.к. нарушают целостность корпуса. Особо опасны в нижней части – в них будет попадать вода и грязь, и если вовремя не заделать отверстие – придется раскошелится куда как больше.
  Чаще всего в таких случаях меняется поврежденная часть кузова.

Мелкие вмятины и царапины устранить весьма просто – достаточно очистить предполагаемое место работ от загрязнения. Если вмятина довольно глубокая – добираемся до обратной стороны стенки кузова и с помощью киянки и деревянного брусочка-прокладки аккуратными и точными ударами стараемся максимально выровнять поверхность.
Оставшиеся мелкие дефекты можно «доработать» с помощью небольшого легкого молоточка.Пробоину можно аккуратно «загнуть» и зашпатлевать, в редких случаях требуется наваривание изнутри небольшого кусочка металла и последующая его обработка антикоррозионными составами.
Когда поверхность стала более-менее ровной, приступаем к следующему этапу. Крупным наждаком тщательно ошкуриваем поврежденное место.
Размеры обрабатываемой площадки должны быть несколько больше, чем поврежденного места. Мягкой, не ворсистой, тряпкой, смоченной в растворителе, тщательно обрабатываем зачищенную площадку, удаляя остатки краски, старой шпатлевки и жир.
Теперь можно наносить первый, грубый слой шпатлевки. Даже тем, кто занимается подобным делом впервые, потребуется всего пара минут и несколько движений, чтобы понять, как правильно это делать. Количество слоев делается, исходя из размеров и глубины вмятины.

Полезный совет! Толщина слоя должна находиться в пределах 0,5-2мм, отклонения в большую или меньшую сторону серьезно снизят итоговое качество и долговечность «заплаты».

Каждый слой должен высыхать естественным образом, и, если нет желания провести в гараже весь день, выравнивать вмятину на начальном этапе стоит весьма тщательно.По итогу работ полученная «заплатка» должна быть примерно на полмиллиметра выше уровня слоя краски.
Дожидаемся высыхания последнего слоя и решительно беремся за мелкозернистую наждачную бумагу. Осторожно, чтобы не повредить лакокрасочного покрытия, выравниваем свежую шпатлевку и немного «углубляем» место работ.

Так выглядит первичный результат. Осталось только покрасить в нужный цвет

Оценить результат очень просто – с расстояния в метр-два кузов машины, кроме цвета, ничем не должен отличаться от своего вида до получения повреждения. Главное в процессе шлифовки – не переусердствовать, иначе снова придется лезть за шпателем.

Бывают и более сложные ситуации. Например, вы могли купить машину, предыдущий владелец которой не уделял достаточно внимания соблюдению рекомендаций завода изготовителя относительно нанесения антикоррозионного покрытия и ухода за кузовом.
Проще говоря – вам досталась машина с «гнильцой». Чаще всего, как было уже сказано, страдают пороги и крылья, заменить их в условиях простого гаража чуть сложнее и потребуются некоторые специфические навыки, однако на некоторых этапах работ можно попросить помощи у опытного соседа или пригласить знакомого мастера – цена работ всяко будет в 2-3 раза меньше, чем даже на самом дешевом сервисе.

Полезный совет! Для работ потребуются: болгарка с одним или несколькими, в зависимости от объема работ, дисками, дрель и несколько сверл по металлу, один, а лучше два домкрата в случае замены порогов, сварочный аппарат полуавтоматического типа, пара-тройка струбцин и довольно много свободного времени. Все требуемые компоненты для замены лучше приобрести или подготовить заранее.

Значимые кузовные дефекты можно разделить на две категории:

• Повреждения в следствии коррозии. Возникают они обычно из-за ненадлежащего ухода за автомобилем, сказываться может и микроклимат, царящий в гараже, где стоит транспорт.
  Слишком влажная среда ускоряет процессы гниения, и через пару лет эксплуатации требуется замена едва ли не всего кузова. Больше всего страдает днище, крылья, пороги, элементы защиты двигателя, в немного меньшей степени – стойки и бампера авто.
• Повреждения в результате мелких и средних ДТП, неправильных работ по рихтовке. Заканчиваются чаще коррозией, однако бывают случаи, когда замененная деталь просто «отпадает» — могут ослабнуть сварные швы порога или крыла из-за слишком активной езды по неровным дорогам.
  В таких случаях кузов часто подвергается излишней нагрузке. Кроме того, не исключен вариант разрушения швов именно после какой-либо аварии, даже легкой, ведь энергия удара передается всему кузову и ослабленное место может не выдержать.

Так выглядит кузов после окончания работ

Если заменяемой частью было крыло – проводим процесс покраски по той же схеме, что приведена выше, за одним только исключением – шпатлевка будет наноситься относительно тонким слоем, обычно хватает 1-2 проходов.

Как видим, ничего сложного в этом деле нет. Простая инструкция, приведенная выше, поможет выполнить владельцу ВАЗ 2107 ремонт кузова своими руками, а цена такого решения будет в итоге весьма низкой, особенно в сравнении с дорогими сервисами.
Качество при этом страдает очень редко. Если уж возникают сомнения и приведенные рекомендации кажутся не очень подробными, всегда можно посоветоваться с самым разноплановым специалистом – интернетом.
Достаточно просто набрать в строке поиска что-то вроде «ВАЗ 2107 кузовной ремонт» — в выдачу точно попадет несколько видео с подробными инструкциями, да и фото окажутся полезными.
Удачных вам ремонтов, а лучше – полного их отсутствия!

Предлагаю способ восстановления днища автомобиля без переварки и в обычных гаражных условиях. На авторство идеи не претендую, хотя идею родил сам 🙂 Если сравнивать расходы на проведение капитальных сварочных работ – то данный метод несравнимо дешевле. Он конечно не идеален и врядли подойдет тем, у кого уже кузов сгнил в “труху”. А так – думайте сами, решайте сами – иметь или не иметь.

Для этого нам потребуется:
Материалы:
– оцинкованное железо в листах (2 кв.м);
– мастика противошумная битумная (2 банки);
– болты, гайки, шайбы М5;
– саморезы длиной 15-20мм
Оборудование:
– машинка углошлифовальная (в простонародье болгарка);
– дрель
– шуруповерт
– ножницы по металлу;
– рулетка;
– кисть шириной 100мм;
– маркер перманентный;
– щетка металлическая;
– круги отрезные и шлифовальные.
Детали:
– Лонжероны маленькие передние правый и левый

И так, приступим.
Для начала необходимо разобраться в салоне: снять сиденья, коврики, удалить шумоизоляцию. У меня от шумки осталось только одно название :).
Далее необходимо снять старую битумную мастику с пола в салоне. это необходимо для более детальной оценки повреждений и разметки листов. так же необходимо снять отслоившуюся мастику снизу днища.

На фото уже обрезано гнилье.

Ввиду наличия у меня «болгарки» зачистил «живую» часть пола до металла. Единственный косяк — после пары проходов по несчищенной мастике лепестковый круг забился и уже не зачищал а полировал ржавчину, пришлось его заменить.
В итоге получилось как то так:

После шлифовки и обрезки всего лишнего начинаем кроить жестянку. Тут уж у каждого свои повреждения. Я изнутри закрывал всю половину, вплоть до поперечного лонжерона, хотя там пол был целым. То что там есть выштамповка в полу особого значения не имеет, позже можно будет туда мастики налить и все будет пучком. В любом случае жестянку у меня не повело от этого.
После раскроя материала для внутренней части кроим жестянку для низа. Тут опять же играют роль ваши личные пожелания, количество оцинковки в наличии и характер повреждений.
После раскроя металла промазываем пол битумной мастикой (со всех сторон). Желательно дать мастике просохнуть, чтобы слой мастики в итоге был побольше. У меня сушилось неделю в связи с рабочими буднями.

Установка оцинковки.
Перед установкой оцинкованных листов обильно мажем их мастикой (мастику кстати лучше сделать погуще, иначе течет сильно) только со стороны установки, иначе потом вся мастика будет размазана по рукам и одежде.
Листы оцинковки, предназначенные для установки снизу лучше закрепить саморезами к днищу, особенно если помощника у вас нет. Выступающие части в салоне надо спилить. Затем лезем в салон, укладываем оцинковку (опять же промазанную мастикой) на пол и начинаем крепить болтами. В принципе болтов М5х15 хватит за глаза с обязательным использованием шайб с обеих сторон. При использовании самоконтрящихся гаек гроверные шайбы можно не ставить (только обычные). Если гайки обычные то гроверы ставить обязательно. Сверло надо брать того же диаметра что и болты.
Крепить лучше начинать с одного конца, так как исключается возможность выгибания металла. Я сразу так не сделал и пришлось пересобирать конструкцию.
Сколько болтов и место расположения выбирать по ситуации. Если предстоит замена переднего лонжерона («поддомкратника») то в этом месте лист пока не крепить.

Установка переднего лонжерона
Подготовка лонжеронов:
Петли для штатного домкрата я удалил, думаю мало кто пользуется штатным винтовым домкратом.
Сверлим шесть отверстий на привалочных лепестках лонжкрона (три на одной стороне и три на другой).
Прикладываем лонжерон на место его постоянного жительства и поджимаем его снизу. Лучше домкратом.
Засверливаем отверстия в полу через лонжерон. Потом снимаем лонжерон, промазываем внутреннюю сторону лонжерона мастикой и участок днища, который будет закрыт лонжероном и ставим лонжерон. Крепим опять же болтами.

В итоге у нас получилось что то такое:

выступающие части болтов можно спилить.
В завершение покрываем мастикой листы оцинковки, стараясь протолкнуть мастику в щели, если таковые имеются, лонжероны и все места не покрытые мастикой.
Думаю данная конструкция будет ходить дольше чем переваренное днище.
Теперь подведем финансовый итог сей затеи (ремонт проводился зимой 2009-2010гг.):
– оцинкованное железо 2 кв.м (350р.)
– мастика битумная 2 больших банки (360р.)
– лонжероны 2 шт. (200р.)
– болты, гайки, шайбы, саморезы (примерно 80р.)
– круг отрезной 1 шт. (15-20р)
– круг шлифовальный (60р.)
Итого: примерно 1070р.
Плюс бесценное чувство того, что сделал сам :). В сервисе за переварку днища запросили 15тыс.руб.

Надеюсь, что данный мануал и идея кому нибудь пригодятся.

Починил пороги своего жигуля без сварки
Другие авто видео здесь

Начинаем подготовку к продаже ваз 2106 с замены порогов, меняем на скорую руку без сварочного аппарата, крепим его на клепки. группа вк https://vk.com/club121216493

Кузовной ремонт эконом класса без сварки. Дешевый и быстрый кузовной ремонт авто. Скажем сварке НЕТ, а саморезам и монтажной пене – ДА. )) Ссылка на видео: “Прокаливание свечей зажигания. Восстановление и чистка” https://youtu.be/aYWr_5FUW8I Ссылка на видео: “Защита от слива бензина на классике ваз 2101 – 2107” https://youtu.be/_FhCJizqkmk Ссылка на видео: “Защита от кражи аккумулятора на классике ВАЗ 2101 – 2107” https://youtu.be/7YBfu9uENXQ

20 видов и способов сварки, от ручной дуговой сварки до роботизированной. Сварка, сварочные электроды и всё что с этим связано,имеет прямое отношение к тому миру в котором мы живём, так как благодаря в первую очередь сварщикам, электродам, сварочной проволоке, сварочным аппаратам и всему сварочному процессу в целом, мы имеем возможность пользоваться теми удобствами, которые нас окружают. Ссылка на видео: https://youtu.be/AoRkP_DqEKs Миссия нашего канала – более детально раскрыть секреты сварки и секреты всего что с нею связано, раскрыть так, чтобы даже самому обычному человеку (не сварщику), было интересно и даже где-то весело, просмотреть то или иное видео.

В этом видео я буду самостоятельно закрашивать множество сколов на капоте автомобиля, которые образовались за многие годы эксплуатации. Используемый материал: -обезжириватель -авто эмаль с подбора -лак в баллоне -наждачная бумага 2000 влагостойкая -полироль ЗМ №09374

Очаг сквозной коррозии, а попросту дырка, в днище автомобиля – это плата за комфорт в салоне. Его первоисточником являются не антигололедные реагенты, действующие снаружи, а влага, скапливающаяся под «пирогом» тепло-, шумо- и гидроизоляции. Поэтому при ее ликвидации работы ведутся преимущественно изнутри.

Если соблюдать все правила техники безопасности при сварочных работах, надо полностью демонтировать салон, включая обшивку. Это всегда очень затратно по времени. Поэтому вопрос о том, как заделать днище авто без сварки, весьма актуален. Причем большинство альтернативных способов дают не худший, а скорее лучший результат.

Заделать дыры в днище автомобиля без применения огневых работ можно двумя способами.

1. Применяя композитные материалы – различные виды полимерных смол в сочетании с армирующим наполнителем и ускорителем реакции отверждения. При качественной обработке поверхностей они, кроме восстановления механической прочности, играют роль ингибиторов – замедлителей реакций химической и электрохимической коррозии;
2. Устанавливая заплатки из листового материала на заклепки.

Дырки в днище обнаруживаются обычно снаружи, при осмотре автомобиля на яме или подъемнике. Признаками сквозной коррозии являются локальные вспучивания, которые при попытке их расковырять рассыпаются в труху.

При обнаружении подобных неприятностей вам надо вскрыть и удалить пирог тепло-, шумо- и гидроизоляции на полу в салоне на всем том участке, где лист железа, образующий пол, приварен к силовым элементам кузова – порогам, тоннелю и прочим. Тогда вы увидите всю картину повреждений и сможете принять меры профилактического характера в тех местах, где коррозия еще не стала сквозной.

Перед самим процессом заделывания прорех вам надо принять меры к замедлению процесса коррозии (остановить – это недостижимый идеал, к которому стоит стремиться). Для этого все лохмотья железа удаляются, а края, имеющие остаточную прочность, обрабатываются наждачной бумагой и металлической щеткой до появления блеска. Зачищенная поверхность обрабатывается преобразователями ржавчины. Например, составом «Цинкарь». Работы ведутся внутри и снаружи.

После окончания работ поверхность незащищенного металла покрывается битумными мастиками, шпаклевкой (акриловой, эпоксидной), краской или пушечным салом.

Работа имеет смысл, если общая поверхность сквозных дыр не превышает 15% площади пола.

Если очаг сквозной коррозии имеет диаметр не более 1 сантиметра, его можно просто замазать двухкомпонентным полимерным составом. Хороший результат дает клей Poxipol или набор для холодной сварки, похожий на пластилин.

Небольшое отверстие дает возможность применить так называемую катодную электрохимическую защиту. Найдите алюминиевый пруток, сделайте из него заклепку и заделайте ею дырку. В радиусе 20 см от нее коррозия остановится. Правда, заклепка будет постепенно разрушаться сама. Но на это может уйти лет пять.

В этом случае придется позаботиться и о том, чтобы восстановить механическую прочность. Если отверстие находится на плоском участке, то нет смысла возиться с эпоксидным составом и стеклотканью.

Действительно прочный композитный материал получается лишь при абсолютно точном соблюдении технологии – пропорций смешивания, режима сушки и многого другого. Используйте готовый материал подобного рода, например, текстолит. Имеющий толщину 3 мм, он не уступает по прочности листовому железу. Пластина может устанавливаться только на эпоксидный клей, но лучше применять комбинированное соединение, используя заклепки. Последние должны быть из алюминия, тогда они сыграют роль катодной защиты.

Дыры большой длины на месте стыков с силовыми элементами ликвидируются заплатками из листового железа или алюминия. Их нужно согнуть по форме стыка так, чтобы ширина зоны контакта с еще живым материалом была не менее 2 см. Устанавливаются они на алюминиевые заклепки, использование эпоксидного состава будет нелишним. Особенно если используется листовое железо. Ведь вы не можете точно знать его состава и того, в какую сторону пойдет электрохимическая коррозия – будет ли она разрушать заплатку или кузов. Полимерная смола сыграет роль ингибитора.

Окончательная герметизация щелей и отверстий проводится с помощью, например, комплекта Novol Plus 710. В него, кроме эпоксидного наполнителя и отвердителя, входит кусочек стеклоткани.

Заделывать дыры в днище можно и с помощью пайки. Однако для прогрева металла толщиной от 0,5 мм обычные бытовые паяльники непригодны. Скорее всего, и строительный фен вам в этом не помощник. Надо использовать портативную газовую горелку, например, Super-Ego R355, которая стыкуется с небольшим – объем от 400 до 700 мл – баллоном для туристических печек.

Для пайки необходим припой и флюс. Припой используется легкоплавкий, с преимущественным содержанием олова или свинца. Флюс можно заменить электролитной кислотой. Соединение получается прочным, оно способно выдерживать большие вибрационные нагрузки.

1. Она связана с огневыми работами, что повышает общую сложность ремонта. Этим можно пренебречь, если руки у вас растут оттуда, откуда надо;
2. Основной материал припоя – свинец или олово – является веществом, имеющим меньший электроотрицательный потенциал, чем железо. Поэтому при их контакте возникает электрохимическая коррозия, в которой железо будет играть роль «жертвенного анода» и разрушаться.

Теперь вы имеете представление о том, как заделать днище авто без сварки. Если вы будете аккуратны и настойчивы в зачистке поверхностей, последующей их обработке и защите, то установленная заплатка может пережить и сам автомобиль.

Как восстановить днище без сварки это видео от Сергея друга канала.Он ремонтировал свою машину и получилось давольно не плохо

Ну ты давольно быстро всё сделал:)) Ништяк получилось

неплохо вышли с положения)))Молодцы отличное видео. 

нууу)) каждый по своему с ума сходит. не в обиду автору))))

Жалко что люди в нашей стране заняты ремонтом старья, вместо созидания и движения вперед мы выживаем, латаем дыры. 

Я на заклёпки делал подкрылки .Вырезал до хорошего метала и через герметик клепал дюраль или алюминий загибается под любую форму не прожигаешь антикоррозийную химию.

даже самолёты на заклёпках летают,единственно плохо видно на видео

В 90х меняли днище багажника на ваз 2106 на клёпки засандалили . Так и уехала в утиль через13 лет с целым багажником и клёпками))) 

Зачёт. Если промажешь так дно внутри салона-будет лучше завода.Пороги чтото не понятно,эстетический вид как будешь делать,чтоб клёпок небыло видно? Стекловолокнистой шпаклёвкой выводить будешь?Хотя промазал уже ,вариант со шпакляй отпадае уже.

самолеты все на клепках и ничего летают, так что все супер! лайк!!

жаль что не показал сам процесс, хотелось бы посмотреть

плохо что самого процесса клепания не показано 

ну самолеты и обшивку аллюминиевую имеют, вот и клепают аллюминиевыми заклепками. А авто у нас из стали. Не надо забывать, что аллюминий при контаке с металлами (особенно со сталью во влажной среде) образует гальваническую пару, и сталь корродирует. То есть, даже с идеально замазаным днищем сгниет это быстро. На жесткости кузова это тоже не лучшим образом сказывается. Но хоть так, без сварки.

Сергей я сам сварщик,и полуавтомат мог купить но на своей мазде все арки клепал.делал для себя и не чего там не гниет и неодна заклепка не вылетела,так что походид твоя шоха не хуже чем на сварке.Успехов.

нормальный вариант, у кого нет сварки но есть желание делать очень даже хорошо. Только один ньюанс мне кажется что такое соединение менее прочное поэтому металл играет и шпатлевка на местах соединения трескается. я красил волгу, на ней пороги и крылья были сделаны при помощи таких клепок

нууу)) каждый по своему с ума сходит. не в обиду автору))))

да не хотел бы я попасть на этой машине даже в мелкое ДТП.эти клепки срежет к херам.и можно попой на асфальте оказаться.у меня друг на фордике сиера вроде.крылья передние на клепки посадил.и года не отходили.отверстия пороздалбывались от вибрации и повылитали.работа то конечно проделана не плохо.но это не практичьно.еслибы клепки моглибы полноценно заменить сварку.то большинство гаражников бы не заморачивались со сварками болонами и пойманными зайцими ))) а тоже клепали бы.но увы это трата времени и нервов))

Молодец! завидую твоему терпению.

когда у меня не было сварки,то я так же сделал.тока клепки покупал металлические.сначало её в герметик тыкал а потом в дырку и все.год проездил на машине , ничего не отвалилось и не отошло.но дело это долгое и кропотливое.время занимает ужас. когда клепал мечтал о полуавтомате)).сваркой намного быстрей.но когда её нет то и этот вариант подходит!

самолеты тоже на клепках:D

Сама идея хорошая, но не долговечная. Я пробовал, через какое то время эти заклепки начинают плакать, а потом и вовсе все отваливается. Советую приварить все это дело.

сварить проще и надежней, не в обиду автору

Автор красавчик! дело в том,что и лобовое стекло клееное (не в шахе) а к примеру 2110. и выдерживает скручивание кузова. бывают случаи что при попадании в большую яму оно трескается а не вылетает! грубо говоря берём порог и садим на тот же стекольный герметик и “шлифонём” всё клёпкой! моё мнение должно быть крепче чем точка. при сварки меж листовые пространства должны обрабатываться спец. электро проводящим грунтом! если всё делать по технологии,то это займёт не меньше времени чем клёпка! да и попадание воды будет меньше при клёпке с герметиком. p.s у меня 2112 нужно менять телевизор.вроде и есть он “полуавтомат” но он же не аппарат точечной сварки. ну насверлю дырок, приварю. а если хуже чем точкой. на полуавтомате тоже ведь не делают краш тестов. а может клёпка это “сила” мужики! если не прав извините и поправьте. 

Кстати на днище можно добавить рёбра жёсткости! типа ложеронов. и будет бомба!

а карманы под запаску и бензобак так же можна на клепки посадить

хм прикольно а я уже собрался покупать аппарат а такое)

Мужики скиньте фото клёпаных машин

Дружище если дно должно быть сварным то ты хоть велосипед изобрети то оно должно быть сварным.А клепки эт дрочь с учетом наших дорог и препятствий. С нашими дорогами забибикаешся клепать машину раза 3 или 4 на месяц

спасибо за видео, на девятке заклепал дырки на днище, супер , мастикой замазал,дно как новое

5 лет назад передние крылья на классике на клёпки посадил, машина до сих пор каждый день на ходу и не одна клёпка не сгнила и не отвалилась, клёпки обычные затяжные алюминиевые. Сейчас пороги на фиат таким же образом ставлю, клёпка не уступит в прочности сварной точке, но при этом меньше подвержена коррозии.

Мастера на автосервисах чаще всего сгущают краски и говорят владельцу автомобиля, что гнилое днище требует долгой кропотливой работы, затраты множества материалов. Именно из этого и складывается такая высокая цена. При этом хозяина стараются не допускать к осмотру или проблемные участки показывают при слабом освещении. В этом случае обычную грязь можно принять за окисленный трухлявый металл, к которому стоит только прикоснуться и он осыпется. С помощью таких небольших хитростей и сгущаются краски, что позволяет взвинтить цену.

Если автовладелец желает сэкономить средства, ему необходимо делать предварительный осмотр днища самостоятельно. Для этого понадобятся:

• Подъёмник, смотровая яма, эстакада.
• Хорошее освещение: фонарь или переноска с мощной лампой.
• Молоток.

При помощи молотка необходимо простучать все подозрительные участки днища и определить степень их повреждения, чтобы приблизительно знать объём необходимых материалов.

Если всего вышеперечисленного нет под рукой или просто не хватает времени для тщательного осмотра, то на помощь придёт специальное зеркало для осмотра днища автомобиля. Оно позволит в общих чертах оценить состояние металла и получить приблизительное представление об объёме работ. Но полностью ситуация станет ясна только после тщательного осмотра.

Сам процесс сварки несложен, его может освоить каждый человек в кратчайшие сроки. Бывает, больше времени занимает подключение и наладка оборудования. Легче всего осуществлять переварку днища автомобиля при помощи полуавтоматического сварочного автомата. Но зачастую такой ремонт просто невозможен без привлечения газосварки. Лучше всего, когда эти оба аппарата используются, они дополняют друг друга и позволяют повысить качество ремонта днища.

Как говорится: «Если хочешь сделать что-то хорошо – сделай это сам». Ремонт днища автомобиля не является исключением. Для его осуществления понадобится следующее оборудование:

• Полуавтоматический сварочный аппарат.
• Газосварка.
• Обычные ножницы по металлу или электрические.
• Болгарка (угловая шлифовальная машинка).
• Молотки различных размеров и конфигурации.
• Хорошее освещение.

Также необходимо запастись такими материалами:

• Кислород и карбид кальция (для газосварки).
• Углекислота и медная проволока (для полуавтоматического сварочного аппарата).
• Круги для резки и шлифовки по металлу на болгарку.
• Металл для латок.

Чтобы ремонт днища автомобиля своими руками прошёл без проблем необходимо выбрать металл оптимальной толщины. Рекомендуемая его толщина варьируется от 1 до 2 мм. Но здесь следует учитывать квалификацию того, кто будет осуществлять сварочные работы. При работе с более тонким металлом нужно чётко соблюдать требования температурного режима во время осуществления сварки. Что, в свою очередь, зависит от отладки оборудования и качества расходников.

Более толстый металл труднее поддаётся обработке, но при этом его труднее повредить, испортить. Поэтому перед тем как приобретать расходные материалы необходимо реально оценить свою квалификацию как сварщика.

Теперь можно приступать к подготовительным работам. В этом нет ничего сложного, и их нетрудно будет выполнить своими руками. Необходимо просто очистить от ржавчины все проблемные участки днища. Это можно делать двумя способами.

При помощи болгарки. В этом случае необходимо использовать как круги для резки, так и для шлифовки. Во время работы обязательно нужно следовать всем правилам по технике безопасности. Очистку труднодоступных мест от ржавчины лучше осуществлять газосваркой.

После ударения ржавого металла и коррозии, края поверхности к которой будут крепиться латки нужно хорошо зачистить. Желательно эту работу делать болгаркой. Теперь можно вырезать латки из металла и приступать к сварочным работам. Резку металла лучше осуществлять с помощью ручных или электрических ножниц по металлу. Это позволит сделать заготовки точного размера и сохранить ровные края. Резка металла, особенного тонкого, сваркой требует высокой квалификации.

Осуществлять сварку днища желательно вдвоём. Одному человеку будет сложно одновременно фиксировать латку и обваривать её. Если металл накладывается на ровную поверхность, то быстрей фиксировать его при помощи полуавтоматического сварочного аппарата.

Если необходимо сделать изгиб, следует прибегнуть к газосварке. При нагревании металл становится мягким и его при помощи молотка можно подгибать и придавать нужную конфигурацию. При этом не стоит забывать, что высокая температура снижает свойства металла. Другим вариантом в этом случае может стать специальное приспособление, предназначенное для создания изгибов на металлических заготовках.

После завершения сварочных работ все швы необходимо зачистить болгаркой и покрыть антикоррозийными составами.

И такой вариант возможен. Достаточно просто периодически осуществлять осмотр днища при необходимости зачищать места, где появилась ржавчина, и покрывать их специальными составами.

Этот метод сэкономит время деньги и нервы автовладельца. Не нужно будет платить огромные суммы мастерам на СТО или постигать профессию сварщика.

Оцените статью: